Yerinde Tornalama Servisleri

“Teknokon Servis ve Bakım, tecrübeli ekibi ve geniş ekipman kapasiteleri ile endüstriyel bakım kapsamında saha tornalama hizmetlerini sunmaktadır.”


Flanş yüzeyi tornalama, proses koşulları ve çevresel şartlar nedeniyle aşınan veya hasar gören flanş yüzeylerinin talaşlı imalat yöntemi ile işlenerek düzeltilmesi işlemidir. 

Bağlantı kriterleri veya ekipman kritiklik seviyesine göre işletmelerde bulunan flanşların yerlerinden sökülerek atölye ortamlarında tornalama işlemine tabi tutulması birçok durumda neredeyse imkânsızdır. Bu gibi durumlar için mobil tornalama ekipmanları ile gerçekleştirilen yerinde tornalama servisleri, endüstriyel bakım aktivitelerinin vazgeçilmez bir parçasıdır.

Sahra tornalama (mobil tornalama) işlemi için iki ana kriter olan ekipman yeterliliği ve operatör tecrübesi, saha tornalama işleminin başarısı için hayati önem taşımaktadır.

Teknokon Servis ve Bakım’ın sunduğu saha tornası veya sahra tornası olarak da adlandırılan yerinde tornalama servislerinin tamamı yüksek güvenirlilikte portatif ekipmanlar ve uzman personeller tarafından gerçekleştirilmektedir.

Flanş yüzeyi bakımları, genellikle tesis duruşlarında planlanan aktiviteler arasındadır. Dolayısı ile flanş yüzeyi işleme, planlı bakım sırasında gerçekleştirilen kritik aktiviteler arasındadır. Bu işlemlerde güvenilirlik ve hız müşterilerimiz için yüksek önem arz etmektedir.

Bu gerekliliklerin bilinciyle hareket eden Teknokon Servis ve Bakım uzmanları, yerinde tornalama servisleri aktivitelerini icra etmeden önce kalite ve zaman planlamasına yönelik ayrıntılı bir çalışma gerçekleştirirler.
 
Saha Tornası Çap Aralıkları
DN 25 (1 inç) - DN 1300 (52 inç) çap aralığında yer alan flanşlarda yüzey işleme işlemleri gerçekleştirilebilmektedir.
  
Saha Tornalama Uygulama Örnekleri ve Alanları
  • Fatura Yüzeyli Genel Kullanım Amaçlı Flanşlar (Raised face flanges)
  • Halka tipi bağlantılar (Ring type joints)
  • O Ring Kanalları (O ring grooves)
  • Eşanjör Gövde Flanşları, tüp demeti ön ve arka flanş yüzeyleri
  • Metal- Metal flanş yüzey birleşimleri “yüksek hassasiyet”
  • Ekipman menhol bağlantıları
  • Reaktör Flanş-Cap bağlantıları
  • Özel Proseslere ait ekipmanların flanş yüzeyleri
 


Flanş Kaçaklarının Nedenleri

Sıkılık, Torklamadan Kaynaklanan Hatalar

Flanş bağlantı elemanları olan cıvata veya saplamaların olması gereken değerden düşük torklanması gevşeklikten dolayı, yüksek değerde torklama ise conta yapısına zarar vermek sureti ile kaçaklara sebebiyet vermektedir. Özellikle yüksek sıcaklık ve basıncın bulunduğu sistemlerde kullanılan metal alaşımlı ve yaylı tip özel contalarda yüksek torklama işleminin conta yüzeylerinde kalıcı deformasyona sebebiyet vermesi nedeniyle, yüksek torklama sonrasında gereken tork değerlerine geri dönüldüğünde dahi kaçakların devam ettiği gözlemlenecektir.
 

Flanş Hizalamadan (Alignment) Kaynaklanan Hatalar

Bu hata, flanş montajından kaynaklanan hatalar grubuna girmektedir. Flanş montajı sırasında, flanş paralelliğine dikkat edilmeyen durumlarda montaj sonrasında, doğru conta seçimi ve doğru torklama değerlerinin uygulanması durumunda dahi kaçak devam eder. Çözüm, montajın revize edilmesi ve flaşların doğru hizalanarak montajın yenilenmesidir.
 

Contanın Uygun Olmamasından Kaynaklanan Hatalar

Contanın uygun olmaması durumu, yanlış conta malzemesi ve tipinin seçilmesinden kaynaklanabileceği gibi seçilen doğru contanın montaj aşamasındaki eksenleme hatalarından da kaynaklanabilir.
 

Flanş Yüzeyinin Uygun Olmamasından Kaynaklanan Hatalar 

Flanş yüzeylerindeki hatalar nedeniyle ortaya çıkan flanş kaçakları, geleneksel bakım aktivitelerinin önemli bir parçasını oluşturmaktadır. Flanş yüzeylerinde oluşan hasarlar /aşınmalar, aşağıdaki unsurlara bağlı olabilir:

Yabancı Parçalar ve Kirlilik: Montaj veya bakım aktiviteleri sırasında flanş yüzeyi arasına giren ve sıkışan yabancı parçacıkların zaman içinde yüzeyde oluşturduğu hasarları kapsar.

Sürtünmeden Kaynaklanan Hatalar: Özellikle metal - metal sızdırmazlık sağlayan birleşimlerde meydana gelen, zaman içinde yüzeylerin deformasyona uğraması ile sonuçlanan hataları kapsar.

Pitler: Bu grup malzeme hataları, üretim süreci hatalarından kaynaklanabileceği gibi proses koşullarından dolayı da ortaya çıkabilir.

Darbeden Kaynaklanan Hasarlar: Montaj veya bakım aktiviteleri sırasında flanş yüzeylerinde alınan darbeler sonucunda oluşan kısmi ya da genel hasarları kapsar.

Flanş Yüzeyi İşlemesinden Kaynaklanan Hatalar: Fabrika işlemesi ya da bakım aktiviteleri sırasında yapılan flanş yüzeyi işlemi kaynaklı kaçakları kapsar. Sorunun giderilmesi için uzman personel ve uygun ekipmanlar ile flanş yüzeylerinin tekrar işlenmesi gerekmektedir.
 

Termal Gerilmelerden Kaynaklanan Hatalar

Sıcaklık değişimlerine bağlı olarak malzemelerin geçici ya da kalıcı deformasyona uğraması sebebi ile oluşan flanş kaçaklarını kapsar. Bu kaçakların giderilmesi için özelikle termal gerilimlerin kaynağının tespit edilmesi gerekir. Termal gerilimler, birçok durumda proses unsurları veya çevresel faktörler nedeniyle ortaya çıkar ve kolaylıkla giderilemez.

Prosesten kaynaklanan faktörler için dizayn kriterlerinin gözden geçirilmesi ve dizayn iyileştirmeleri gerekirken, çevresel faktörlerin oluşturduğu ısıl değişimlerde sorunun giderilmesi için izolasyon uygulanması ya da sistemlerin bulunduğu ortamda ısıl şartların kontrol altına alınması gereklidir.
 

Yüksek Titreşimden Kaynaklanan Hatalar

Flanşların bulunduğu sistemlerde gerçekleşen yüksek vibrasyon, flaş bağlantı elemanlarının zaman içinde gevşemesine ve kaçakların oluşmasına sebep olabilmektedir. Bu grupta gerçekleşen kaçakların kalıcı olarak giderilmesi vibrasyonu oluşturan sebeplerin ortadan kaldırılması ile mümkün olacaktır.
 

Dizayn Hataları

Mühendislik ve dizayn süreçlerindeki hatalar ya da saha uygulamalarında dizayn kriterlerine bağlı kalınmaması sebebi ile ortaya çıkan hataları kapsar. Bu grupta yer alan hatalar genellikte boru ve ekipman destek (support) sistemlerinin yetersizliğine bağlı olarak, flanş bağlantılarına aşırı yük binmesi neticesinde ortaya çıkar. Bu gruptaki hataların giderilmesi için uzman ekipler tarafından dizayn kontrolü gerçekleştirilmesi ve sistemlerin revize edilmesi gerekir. Şunu unutmamak gerekir ki; yetersiz destek sistemi (support) kadar, aşırı ve uygun olmayan destek (Support) sitemleri de endüstriyel varlıklara zarar verebilir.